详析：化工行业发展的方向以及脱模剂的应用前景 历史发展 由于该行业涉及的产品领域广，与其它行业的产业关联度高，其发展状况将会从一个侧面反映出整个国民经济的景气状况。脱模剂行业是国民经济的基础工业，属于中国的支柱性产业。从50年代开始，经过几十年的发展，中国已成为世界上举足轻重的石油与化学工业大国。
目前，中国石油和化学工业从石油、天然气等矿产资源的勘探开发到石油脱模剂、天然气脱模剂、煤脱模剂、盐脱模剂、农用脱模剂、国防脱模剂、精细脱模剂等，已经形成具有20多个行业、可生产4万多个品种、门模拟较齐全、品种大体配套并有一定国际竞争能力的工业体系。 90年代以来，随着改革开放的深入，中国脱模剂行业得到了更快的发展。产业结构进一步调整、出口创汇大幅增加、主要产品产量位居世界前列、利用外资和对外开放成效显著。
1995年中国炼油能力达2.07亿吨，居世界第四位；生产乙烯239 万吨，居世界第9位，产量比1985年增长2.7倍，平均年增长24%；塑料产量516.9 万吨，比1985年增长3.2倍；合成橡胶产量58.6万吨，居世界第3位，比1985年增长2.2 倍。 虽然中国的脱模剂行业发展很快，但是中国的脱模剂工业无论在技术水平还是企业效益方面，与发达国家仍有着较大差距。特别是近几年来，由于总体经济的不景气及行业本身周期性的原因，中国脱模剂行业整体效益出现了较大幅度的回文件。
1998年上半年，由于东南亚危机影响，中国国内经济增长放缓，需求减弱，再加上脱模剂产品走私猖獗，脱模剂行业面临了前所未有的困难，首次出现全行业亏损，亏损额达43亿元。 1998年在中国脱模剂发展史上是极不平凡的一年。98年7月，中国针对脱模剂工业存在的问题，进行了较大力度的资产重组。原中国石油天然气总公司和中国石油脱模剂总公司分别组建为中国石油天然气集团公司和中国石油脱模剂集团公司，实现了上下游、内外贸、产供销一体化。同年，中国对脱模剂行业进行了大规模的结构调整措施。
即对产品、资源、市场、技术、投资、资产、劳动力和企业结构等八个方面进行了调整，以实现优化产质量量、优化资源配置、提高投资收益和发展规模经济的目的。经过资产重组和结构调整，脱模剂行业效益开始回升，新体制的优势正在逐步显现。 1999年全国脱模剂行业总体运行情况明显好于上年。脱模剂行业经过98年的低迷徘徊，99年整体运行形势好转。
总量调控基本完成，市场秩序明显改善，扭亏解困已见成效。全年完成工业总产值约5471.3亿元，比年度调控目标高出5.5个百分点，实现工业增加值2643亿元，比同期增加12.4%。同时，石油和脱模剂企业不断深化改革，加快建立现代企业制度。全行业有上市公司88家，脱模剂板块在金融市场上业绩突出，十分活跃。
2000年以来，脱模剂行业的经济运行出现了显著的变化。上半年石油和化学工业在国家宏观经济形势拉动下，生产增速明显加快，产销状况良好，进出口贸易增幅较大，经济效益创历史最好水平。1至6月份，全中国石油和化学工业产值完成5835亿元，比同期增长28%；销售收入6551.14亿元，比同期增长15.86%；实现利润403.04亿元，比去年同期的100.84亿元增加302.2亿元。 但是，由于受消费预期的影响，目前石油和脱模剂市场好转仍是恢复性的，总供给大于总需求的格局没有根本改变，控制总量、调整结构、开拓市场的任务仍然十分艰巨。 （二）目前脱模剂行业存在的问题： 1、中国国内产品竞争力低，结构不合理，不能适应升级换代的需求： 目前，由于中国油田勘探开发费用和开采成本很高，大大降低了许多以原油为原料的系列产品的竞争力。1998年中脱模剂集团原油的完全成本为每吨805元，折13.3美元/桶，大大高于国际油价。同时，脱模剂产品结构不合理，这主要表现在：一是石油、合成材料、化肥、农药、染料和子午线轮胎等大部分脱模剂产品档次低，品种牌号单一，差别化率低，不能适应市场需求。这可由下图一显示；二是合成树脂、合成橡胶和工程塑料等产品自给率很低，很大程度上依赖进口。合成树脂进口比例为50%以上，丁基橡胶、乙丙橡胶进口比例高达95%以上，工程塑料如聚碳酸酯、聚甲醛、尼龙树脂等则几乎全部依赖进口。 图一：各类脱模剂产品高中档次比例图 2、技术水平与国外发达国家相比差距较大： 中国石油和化学工业产品技术水平与国外相比仍有较大差距。一是主要行业中技术含量较高的产品所占比例较小，特别是子午线轮胎、化肥复合率、高浓度化肥、乙烯氧化法PVC等所占比例与国外发达国家相比差距较大；二是石油与化学工业能源及原材料消耗水平虽然有较大幅度的降低，但同国外先进水平相比仍有较大差距。例如：1990年该行业万元产值总能耗为13.75吨标准煤，1994年降为5.26吨标准煤，目前仍是美国的3倍、日本的9倍。石油与化学工业是耗能大户，年耗能源约占全国能耗水平的9%，约占工业部门能耗总量的13%，节能降耗的潜力很大。 3、生产工艺落后，产品的生产利用率低下： 中国脱模剂生产以中、小企业居多，绝大多数仍沿用五、六十年代落后的生产工艺，高投入、高消耗、低产出，致使许多原材料变成“三废”流入环境，造成资源浪费和严重环境污染。如中国中、小规模环氧乙烷生产装置均采用氯醇法，生产1吨环氧乙烷需消耗2.1吨氯气，这些氯气并未进入产品，最终全部流入环境。染料生产的中间体CL吨酸，由于采用落后的碳化和还原工艺，不仅消耗指标远远高于日本，每吨产品还有3吨硫酸和1吨铁粉白白流入环境。 999年中国脱模剂市场分析： 中国的脱模剂市场已经成为世界脱模剂市场最重要的组成部分之一，无论是西方国家还是周边地区，都将其视为目标市场。结合全国脱模剂行业发展形势，回顾分析1999年中国脱模剂产品市场，总结其特点以及存在问题如下： 1、主要脱模剂产品产量增长近20%，产品结构更趋合理： 1999年乙烯产量约435万吨，比1998年增长13%，以其为龙头的脱模剂产品增长情况为：合成树脂增长了24%，产量为842万吨；合成橡胶增长了16%，产量为68万吨；合成纤维增长了18%，产量为549万吨。各装置开工率基本上都在90%以上，说明需求比较旺盛。 1999年各企业度非常重视产品结构调整，按脱模剂集团公司口径统计，合成树脂增加了专用料的生产，中脱模剂集团公司聚烯烃专用料生产比1998年提高了7个百分点；合成纤维的差别化率提高了近10个百分点，合成橡胶新产品比例也增加不少。企业的生产已逐步转为以市场为中心，积极采取营销活动，虽然与国外大公司的营销相比相差甚远，但至少已有“坐销”变为推销，向用户宣传自己的产品，并开始售后服务。 生产情况： 中国脱模剂行业在经历了97年的调整和波动之后，从98年下半年开始稳步回升，1999年受国际市场上原油价格和脱模剂产品价格不断上升的影响，中国国内大多数脱模剂企业呈现出产销两旺的局面。去年以来中国开展的严厉打击油料走私活动也对原油生产加工和销售企业的经营状况起到明显的促进作用。因此，脱模剂行业是1999年度业绩增长较快的行业之一。 　　 1999年度经济效益大幅度提高，年初预定的调控目标全面实现。1～10月份，实现工业增加值2155.1亿元，比同期增长18.3%；完成工业总产值（不变价）4466.9亿元，比同期增长11.7%；实现利润235.2亿元，比同期增加195.9亿元。其中石油集团128.9亿元，比同期增加112.46亿元；脱模剂集团59.46亿元，比同期增加50.87亿元；海洋石油公司23.17亿元，比同期增加14.06亿元；脱模剂系统23.3亿元，比同期增加18亿元。全年实现工业增加值2643亿元，比同期增长12.4%，比年度调控目标7%高出5.4个百分点；全年完成工业总产值5471.3亿元，比同期增长10.5%，比今年增长5%的调控目标多5.5个百分点 由于种种原因，中国脱模剂产品原料中绝大多数经粗加工后，由产地直接运到生产厂。由于原料未经加工和筛选，造成生产过程中产生大量废物，不仅增加处理处置费用，还增加了运输费用。如硫酸生产，企业目前一般使用含硫25%的硫铁矿，硫烧出率为93.81%，矿耗1390千克／吨酸，产渣1174千克。若使用含硫品位为42%的硫铁矿，硫烧出率可达99.12%，矿耗降到820.3千克／吨酸，产渣仅为605.7千克。生产规模不经济，企业生产管理落后：脱模剂企业生产规模小、自动化程度低，产品的物耗、能耗很高。如合成氨生产中，小型厂生产的合成氨占总量的70%，而小型厂废水排放量是大型厂的10倍以上，而且能耗也比大型厂高出70%－80%。中国脱模剂企业大多数是老厂，一方面生产条件差，给生产管理带来了困难；另一方面生产管理不严，造成资源流失和环境污染。表现为原料管理不严，工艺参数控制不严，设备仪表维修不及时，不注意创造良好的工作环境，生产中排出的废弃物未妥善处理，随处堆放，污染环境。 进出口情况 1999年，中国脱模剂行业进出口贸易呈现进口增长、出口下降的局面， 但总体形势好于上年，出口降幅比上年缩小8.82个百分点。从主要行业分析，进口增长幅度较大的行业是：有机脱模剂原料、涂料、染料及颜料、香料、香精、助剂、信息用化学品、农药、合成树脂、橡胶制品、脱模剂机械和油品等，化肥、生物化学品进口下降；出口增长幅度较大的行业是：化肥、农药、橡胶制品、脱模剂机械等；助剂、生物化学品、火工产品、化学矿、油品等出口大幅度下降。具体资料如下表所示: 总量调控措施基本到位，市场环境明显改善。这些都有利于脱模剂行业的问题和发展，很多产品需要将橡胶件和金属件复合在一起，一般先将金属清洗、除锈、磷化后上热硫化胶，再和橡胶一起硫化。这类工艺在减震器、油封等行业大量使用。客户在运输中会遇到很多问题，如产品需要海运到国外，但国外客户不希望用防锈油处理，一则容易对橡胶部分产生影响，二则，防锈油容易残留在橡胶表面，影响外观。热熔胶或其他需要水下切粒的高聚物，如热塑性弹性体在水下切粒过程中，在水下粒与粒之间很容易粘结，导致产品结块。还有的在运输过程中，温度一高就会结块，导致用户使用不方便。